Casa della Cultura Heydar Aliyev Cultural Center, Baku (Azerbaijan)

Un impegnativo progetto, l’Heydar Aliyev Cultural Center di Baku (Azerbaijan) di Zaha Hadid, le cui problematiche tecnico applicative legate all’impermeabilizzazione delle strutture in acciaio sono state risolte grazie a un sistema di industrializzazione studiato da Flag.
Baku è la capitale dell’Azerbaijan, una nazione situata nella regione del Caucaso e bagnata dal mar Caspio attualmente in notevole sviluppo dal punto di vista sia urbanistico che architettonico. La sua particolare posizione, punto di snodo geografico tra paesi molto diversi come Russia ed Iran, ha notevolmente condizionato l’emergere di una cultura autonoma. Dopo il riconoscimento della sua indipendenza dall’Unione Sovietica nel 1991, l’Azerbaijan ha cercato di delineare una propria identità culturale legata alla necessità di aprirsi al mondo per imprimere forte impulso allo sviluppo dell’economia e del turismo. In quest’ottica si colloca il progetto dell’Heydar Aliyev Cultural Center, situato esattamente in quella che è la porta di ingresso della città provenendo dall’aeroporto, progettato dall’archistar Zaha Hadid ed in corso di realizzazione da parte della Dia Holding, il più importante General Contractor dell’ Azerbaijan. La sua architettura fluida si espande fino ad avvolgere l’area circostante formando la Cultural Plaza, fornendo un importante contributo al processo di riqualificazione urbana. Questa casa della cultura ospiterà tre auditorium, una libreria e un museo, su una superficie calpestabile di oltre 100 mila metri quadrati. In fase di progettazione erano già emerse le notevoli problematiche relative al sistema impermeabile da adottare: la forma complessa e sinuosa, costituita essenzialmente da una struttura reticolare in acciaio e le fasi costruttive imposte dalla pianificazione esecutiva, non consentivano infatti di affrontare gli aspetti applicativi in maniera tradizionale, ma era necessario individuare un approccio completamente diverso, in pratica un’idea nuova. Per questo motivo, nel 2009 Flag è stata coinvolta in un’importante sfida: studiare un sistema di impermeabilizzazione che potesse costruirsi insieme con l’edificio.

Il progetto
Fondamentale, nel quadro dell’intervento qui presentato, è stato il processo di coprogettazione avviato da Flag con la società di posa in opera, la Limit di Istanbul: nell’ottobre del 2009, infatti, sono stati effettuati i test campione che hanno portato ad individuare la soluzione: prefabbricare a pié d’opera per l’intera stratigrafia i circa 3950 moduli di forma diversa che costituiscono il rivestimento esterno della struttura reticolare portante dell’edificio e successivamente assemblarli sulla copertura. In questo modo si sarebbe ottenuta una copertura continua di forma complessa di circa 30.000 mq. Si è reso quindi necessario mettere a punto un vero processo di industrializzazione del sistema impermeabile della copertura con l’obiettivo di ridurre degli sfridi, ottimizzare i tempi di produzione, ridurre i tempi morti, sviluppare economie di scala ed incrementare la produttività, migliorare la gestione degli approvvigionamenti, ridurre al minimo la percentuale di errore.

I risultati
Grazie al processo di industrializzazione del sistema impermeabile messo a punto per questa importante e difficile copertura, si è riusciti a centrare gli obiettivi prefissati. Da un lato, gli sfridi di manto impermeabile sono stati contenuti a meno del 15%, e si è ottenuta una notevole ottimizzazione dei tempi di produzione (la produzione media è stata di circa 30 moduli realizzati e posati al giorno). Dall’altro, è stata rilevata una sensibile riduzione dei tempi morti: poiché la zona del cantiere è soggetta a venti marini che possono bloccare le lavorazioni in quota anche per due giorni, in quei giorni la manodopera è stata spostata alla produzione dei moduli in magazzino (fase che rappresentava il collo di bottiglia della produzione) e si è riusciti così ad assemblare fino a 60 moduli al giorno. Ciò ha permesso, nei giorni seguenti, di accelerare i lavori di montaggio sulla copertura. Sono state inoltre sviluppate economie di scala e incrementata la produttività: la ridotta percentuale di sfrido, l’incremento del numero di pannelli prodotti giornalmente e l’ottimizzazione delle tempistiche ha consentito di ridurre il costo unitario del singolo modulo e. migliorare la gestione degli approvvigionamenti. Anche la percentuale di errori è stata ridotta al minimo: la ripetizione dei medesimi dettagli esecutivi sia in fase di realizzazione dei moduli che durante l’installazione sulla copertura ha fatto sì che, dopo le fasi iniziali di set-up degli specifici aspetti applicativi, la percentuale di errore si sia ridotta al minimo. Ciò è stato ulteriormente confermato dalle operazioni di collaudo a fine lavori. l’intervento di impermeabilizzazione di una copertura fluida e sinuosa come quella pensata per l’Heydar Aliyev Cultural Centre di Baku è stato uno dei problemi tecnici più complessi affrontati fino ad ora da Flag. L’uso della poliolefina flessibile TPO Flagon EP-PR da 2 mm ha consentito la realizzazione di una protezione impermeabile per una superficie di 30.000 metri quadri, dove erano indispensabili caratteristiche quali flessibilità, altissima resistenza ai raggi UV e lunga durata in opera. La soluzione proposta da Flag non è stata solo rivolta alla scelta del migliori prodotti per l’applicazione specifica ma del miglior processo applicativo. E’ proprio questa stretta collaborazione tra produttore ed applicatore specializzato che rappresenta la vera frontiera competitiva del futuro.

© Copyright 2019. Edilizia in Rete - N.ro Iscrizione ROC 5836 - Privacy policy