Blocchi l’elemento costruttivo tradizionale sempre attuale

Le molte vite del blocco, pietra miliare di un’edilizia tradizionale e al tempo stesso moderna, che con il tempo, migliora, soprattutto nelle performance termiche. Dal tradizionale laterizio alle ultime evoluzioni a setti sottili con isolante interposto, alle versioni in cls alleggerito e cellulare.
Il blocco è uno dei prodotti “storici” in rivendita. Quando gli “uffici” erano una baracca da cantiere, nel piazzale c’erano i blocchi, la sabbia, il ferro, i sacchi di cemento. Oggi il blocco è un elemento costruttivo dalle caratteristiche più evolute e il rivenditore è chiamato a conoscerne gli aspetti tecnici e prestazionali per assolvere al suo ruolo di testimone presso imprese e progettisti. Prendiamo qui in esame le diverse tipologie sulla base del materiale costruttivo. 
I blocchi in laterizio 
Il procedimento di produzione, che consente la realizzazione di elementi dimensionalmente più precisi rispetto a quelli tradizionali, prevede oggi di sottoporre i blocchi di laterizio a un processo meccanizzato di rettifica, prima o dopo la fase di cottura, che, attraverso una coppia di mole e con alta precisione e ristrettissima tolleranza, sia in grado di rendere la faccia superiore e quella inferiore del blocco perfettamente piana e parallela. Grazie alle moderne tecniche di rettifica gli scarti dimensionali sono dell’ordine di 0,1/0,2 millimetri. L’adozione di prodotti rettificati conduce a un sistema in sostanza a secco e al termine del lavoro la muratura si presenta asciutta, omogenea e liscia: nel caso più tradizionale dell’intonaco, esso può essere steso anche in uno strato più sottile rispetto alle opere tradizionali, grazie alla notevole planarità della parete. Questa perfezione permette inoltre di ridurre drasticamente lo spessore del giunto. A titolo indicativo, dai 10-15 mm del giunto a malta tradizionale si è scesi ad 1 mm soltanto, meno giunti e meno malta equivalgono a meno ponti termici e migliori prestazioni. Da questa base di partenza, la famiglia dei blocchi in laterizio si ramifica in molte declinazioni, le quali spesso s’intersecano e sommano, conducendo da prodotti portanti (anche per murature armate antisismiche) ai tramezzi. Primo passo verso il miglioramento delle prestazioni energetiche degli edifici è stato quello della porizzazione dell’impasto. Il laterizio porizzato si ottiene attraverso l’aggiunta di sfere di polistirene, polvere di carbone e, più recentemente, di perlite o farine (fossili, di cellulosa o di legno i quest’ultimo per una garanzia di biocompatibilità) all’impasto. Questo ha portato a incrementare significativamente le prestazioni termoisolanti del laterizio in confronto alle tradizionali versioni non alveolate. Le altre caratteristiche del prodotto finito non ne hanno risentito: quella di resistenza a compressione era prima sovrabbondante in mattoni e blocchi semipieni. L’aumentato assorbimento d’acqua è stato invece accompagnato da un più rapido smaltimento della stessa, con conseguente rapida asciugatura, anche in questo caso quindi senza rinunciare a una buona prestazione finale. Anche le iniziali problematiche legate all’applicazione d’intonaci, che erano rimasti immutati rispetto a quelli impiegati sul laterizio non porizzato, si sono presto risolte con l’impiego di miscele dal comportamento in opera dopo la maturazione meno rigido. In effetti, un laterizio che mantiene negli strati più superficiali il calore dovuto all’irraggiamento solare estivo sottopone l’intonaco a stress termici più significativi che non uno con minori capacità termoisolanti, il quale permette una migrazione più in profondità del calore superficiale. Un’ulteriore evoluzione si concretizza nella riduzione dello spessore dei setti interni ai blocchi, con una loro mutua disposizione tesa a contrastare la dispersione del calore dall’interno della muratura verso l’esterno. 
La barriera radiante è un sottile strato di alluminio politenato o altro materiale capace di rinviare la radiazione termica come uno specchio rinvia quella visibile. Trattando le superfici che delimitano le forature di un blocco laterizio con vernici all’alluminio, si ottengono intercapedini con superfici riflettenti la radiazione termica. Poiché nella trasmissione del calore la componente radiativa assume importanza proporzionale alla differenza di temperatura tra la sorgente di calore e il corpo ricevente elevata alla quarta potenza, il ruolo degli strati riflettenti si esprime in particolare nella stagione estiva, al fine di contrastare l’onda termica in ingresso, responsabile del potenziale surriscaldamento dell’interno degli edifici. Ancora differente è la tecnologia dei materiali a cambiamento di fase (PCM). L’aumentata capacità di accumulo termico di una muratura in laterizio additivato con PCM comporta una maggiore difficoltà del calore a muoversi al suo interno. 

Calcestruzzo tradizionale 
Calcestruzzo alleggerito 
Tra i blocchi per muratura portante possiamo distinguere elementi pieni, da preferire per la realizzazione di barriere al fuoco, elementi multicamera, che presentano migliori capacità isolanti, ed elementi per muratura in zona sismica, caratterizzati da una limitata percentuale di foratura e buone caratteristiche di resistenza, esaltate da un sistema di costruzione a muratura armata. Anche in questo caso della produzione fanno parte anche blocchi non portanti, adatti alla realizzazione di pareti di tamponamento, pareti doppie o divisori interni. All’interno di questa classe di prodotti la diversificazione tipologica risulta particolarmente spiccata, a seconda delle funzioni e prestazioni che il blocco è chiamato a soddisfare. Alcune tipologie, per esempio, sono progettate per offrire bassa trasmittanza e un’elevata inerzia termica; in questo tipo di manufatti il numero delle camere d’aria e le loro dimensioni sono quindi ottimizzati per ottemperare efficacemente a tali finalità, in modo da influire non solamente sul comfort ambientale, ma contribuire anche a contenere le dispersioni di calore e quindi al risparmio energetico. 
Calcestruzzo aerato (o cellulare) autoclavato 
Una volta miscelate le materie prime in un impasto e versato in stampi, la polvere di alluminio reagisce chimicamente per creare le minuscole bolle di gas idrogeno. Queste celle microscopiche, costringono il materiale a espandersi fino a quasi il doppio del suo volume originale, similmente alla lievitazione della pasta del pane. Dopo un tempo di presa variabile tra i 30 minuti e le 4 ore, il materiale si trasferisce in un’autoclave per la polimerizzazione. L’autoclave utilizza vapore ad alta pressione a temperature di circa 180° C per accelerare l’idratazione del cemento e stimolare una seconda reazione chimica che dà a questo materiale per l’edilizia la sua forza, rigidità e stabilità dimensionale. 
È disponibile in blocchi, pannelli a muro e tetto, architravi e solette, tanto da permettere indifferentemente la realizzazione di pareti portanti e tamponature, solai di calpestio e di copertura, tramezzature e contropareti, configurando un vero e proprio sistema di costruzione completo con un’ampia gamma di blocchi e lastre autoportanti. Inoltre, questi manufatti possono essere utilizzati anche separatamente nelle costruzioni tradizionali: il sistema assicura risposte efficaci sia per edifici tradizionali con telaio in cemento armato, e tamponamenti in blocchi, sia per edifici in muratura portante ordinaria, garantendo quindi una risposta ottimale sia per la nuova costruzione sia per la ristrutturazione di edifici residenziali e no. I blocchi realizzati sono bianchi, simili al polistirolo, ma molto più resistenti. I prodotti sono in genere analoghi per tutte le aziende, ma con piccole differenze; in alcuni casi i blocchi sono lisci, mentre in altri presentano scanalature o maschiature per agevolare l’incastro o talvolta delle impugnature per facilitarne la movimentazione in cantiere.
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