Blocchi l’elemento costruttivo tradizionale sempre attuale

Le molte vite del blocco, pietra miliare di un’edilizia tradizionale e al tempo stesso moderna, che con il tempo, migliora, soprattutto nelle performance termiche. Dal tradizionale laterizio alle ultime evoluzioni a setti sottili con isolante interposto, alle versioni in cls alleggerito e cellulare.
Il blocco è uno dei prodotti “storici” in rivendita. Quando gli “uffici” erano una baracca da cantiere, nel piazzale c’erano i blocchi, la sabbia, il ferro, i sacchi di cemento. Oggi il blocco è un elemento costruttivo dalle caratteristiche più evolute e il rivenditore è chiamato a conoscerne gli aspetti tecnici e prestazionali per assolvere al suo ruolo di testimone presso imprese e progettisti. Prendiamo qui in esame le diverse tipologie sulla base del materiale costruttivo. 

I blocchi in laterizio 
Il procedimento di produzione, che consente la realizzazione di elementi dimensionalmente più precisi rispetto a quelli tradizionali, prevede oggi di sottoporre i blocchi di laterizio a un processo meccanizzato di rettifica, prima o dopo la fase di cottura, che, attraverso una coppia di mole e con alta precisione e ristrettissima tolleranza, sia in grado di rendere la faccia superiore e quella inferiore del blocco perfettamente piana e parallela. Grazie alle moderne tecniche di rettifica gli scarti dimensionali sono dell’ordine di 0,1/0,2 millimetri. L’adozione di prodotti rettificati conduce a un sistema in sostanza a secco e al termine del lavoro la muratura si presenta asciutta, omogenea e liscia: nel caso più tradizionale dell’intonaco, esso può essere steso anche in uno strato più sottile rispetto alle opere tradizionali, grazie alla notevole planarità della parete. Questa perfezione permette inoltre di ridurre drasticamente lo spessore del giunto. A titolo indicativo, dai 10-15 mm del giunto a malta tradizionale si è scesi ad 1 mm soltanto, meno giunti e meno malta equivalgono a meno ponti termici e migliori prestazioni. Da questa base di partenza, la famiglia dei blocchi in laterizio si ramifica in molte declinazioni, le quali spesso s’intersecano e sommano, conducendo da prodotti portanti (anche per murature armate antisismiche) ai tramezzi. Primo passo verso il miglioramento delle prestazioni energetiche degli edifici è stato quello della porizzazione dell’impasto. Il laterizio porizzato si ottiene attraverso l’aggiunta di sfere di polistirene, polvere di carbone e, più recentemente, di perlite o farine (fossili, di cellulosa o di legno i quest’ultimo per una garanzia di biocompatibilità) all’impasto. Questo ha portato a incrementare significativamente le prestazioni termoisolanti del laterizio in confronto alle tradizionali versioni non alveolate. Le altre caratteristiche del prodotto finito non ne hanno risentito: quella di resistenza a compressione era prima sovrabbondante in mattoni e blocchi semipieni. L’aumentato assorbimento d’acqua è stato invece accompagnato da un più rapido smaltimento della stessa, con conseguente rapida asciugatura, anche in questo caso quindi senza rinunciare a una buona prestazione finale. Anche le iniziali problematiche legate all’applicazione d’intonaci, che erano rimasti immutati rispetto a quelli impiegati sul laterizio non porizzato, si sono presto risolte con l’impiego di miscele dal comportamento in opera dopo la maturazione meno rigido. In effetti, un laterizio che mantiene negli strati più superficiali il calore dovuto all’irraggiamento solare estivo sottopone l’intonaco a stress termici più significativi che non uno con minori capacità termoisolanti, il quale permette una migrazione più in profondità del calore superficiale. Un’ulteriore evoluzione si concretizza nella riduzione dello spessore dei setti interni ai blocchi, con una loro mutua disposizione tesa a contrastare la dispersione del calore dall’interno della muratura verso l’esterno. 
L’ultima evoluzione del laterizio in direzione di una progressiva riduzione della trasmittanza termica delle murature ha portato a introdurre nel ciclo produttivo dei blocchi materiali isolanti termici interposti. I fori di questo “termo-laterizio”, preferibilmente a setti sottili, possono essere riempiti con diversi materiali termoisolanti. In un primo tempo, a essere privilegiati sono stati materiali granulari di origine minerale, come la perlite, soprattutto per la facilità con cui si inseriscono nelle cavità dei blocchi stabilizzandoli successivamente con idonei leganti. Oggi, per lo stesso scopo s’impiegano anche polistirene espanso additivato di grafite e fibre minerali, oppure la lana di roccia. Nel caso di strati isolanti interposti è necessario disporre di pezzi speciali per l’esecuzione dei diversi dettagli costruttivi (angoli concavi e convessi, nicchie, architravi su aperture nelle murature). Per dare interruzione al letto di malta, inoltre, la reciproca posizione dei due strati di laterizio e di quello d’isolante tende a essere sfalsata, generando un profilo a maschio e femmina su tutto il perimetro dei pezzi. La tecnica di riempire le forature dei blocchi tende a semplificare il numero e la tipologia dei pezzi speciali e a risolvere il problema del letto di malta con l’impiego di laterizi rettificati. Il percorso verso la ricerca di soluzioni sempre più performanti ha portato allo studio di due tecniche già in uso per la realizzazione delle coperture: l’impiego di barriere radianti e quello di materiali a cambiamenti di fase (PCM). 
La barriera radiante è un sottile strato di alluminio politenato o altro materiale capace di rinviare la radiazione termica come uno specchio rinvia quella visibile. Trattando le superfici che delimitano le forature di un blocco laterizio con vernici all’alluminio, si ottengono intercapedini con superfici riflettenti la radiazione termica. Poiché nella trasmissione del calore la componente radiativa assume importanza proporzionale alla differenza di temperatura tra la sorgente di calore e il corpo ricevente elevata alla quarta potenza, il ruolo degli strati riflettenti si esprime in particolare nella stagione estiva, al fine di contrastare l’onda termica in ingresso, responsabile del potenziale surriscaldamento dell’interno degli edifici. Ancora differente è la tecnologia dei materiali a cambiamento di fase (PCM). L’aumentata capacità di accumulo termico di una muratura in laterizio additivato con PCM comporta una maggiore difficoltà del calore a muoversi al suo interno. 
Gli strati di laterizio esterni, riscaldati dal sole, tarderanno a trasmettere I’energia termica verso l’interno dell’edificio, dato che ne assorbiranno una notevole quantità prima di cambiare le proprie temperature, e solo dopo che essi si saranno riscaldati potranno a loro volta cedere calore agli strati ad essi più interni. Se tuttavia nel frattempo all’esterno fosse scesa la notte si sarebbe avuta anche l’inversione termica che vede di notte, in estate, essere più fresco l’ambiente esterno. L’onda termica ne sarebbe richiamata indietro nel suo percorso, a tutto beneficio degli ambienti abitati che ne rimarrebbero molto meno interessati. 

I blocchi in calcestruzzo 
Calcestruzzo tradizionale 
E’ l’altro grande filone produttivo della grande famiglia dei blocchi per murature. Costituiti da una ordinaria miscela di leganti e inerti e caratterizzati soprattutto dalla elevata resistenza meccanica, i blocchi in calcestruzzo vibro compresso, nati come alternativa “povera” al classico mattone pieno in laterizio, hanno incontrato una rapidissima diffusione grazie anche al continuo miglioramento delle tecnologie di produzione, che ne hanno elevato le prestazioni e ampliato gli ambiti di impiego. Rispetto a soluzioni costruttive più tradizionali, infatti, i blocchi in calcestruzzo consentono da un lato, grazie alle maggiori dimensioni tempi di posa fortemente ridotti e un conseguente abbattimento dei costi; dall’altro, la loro composizione garantisce prestazioni meccaniche di ottimo livello, soprattutto sotto il profilo della resistenza a compressione. A ciò si aggiunge un costo davvero contenuto, grazie alla integrale industrializzazione del loro processo produttivo (getto e successiva costipazione mediante vibrocompressione). 
Calcestruzzo alleggerito 
La continua evoluzione tecnologica del prodotto ha determinato la comparsa sul mercato di una nuova tipologia di blocchi prefabbricati, realizzata con l’impiego di inerti leggeri che hanno consentito di migliorarne le prestazioni sotto alcuni specifici profili. Nascono così, figli di un processo produttivo sempre più fortemente industrializzato, i blocchi in calcestruzzo alleggerito, oggi comunemente classificati in base al tipo di aggregato utilizzato: prodotti minerali, come l’argilla espansa, o prodotti sintetici, come il polistirene. L’utilizzo negli impasti di argilla espansa, materiali a struttura interna cellulare fortemente isolante, rappresenta in particolare una pratica ormai ampiamente diffusa, che gode di un favorevole rapporto resistenza/peso e consente di ottenere blocchi caratterizzati da bassi valori di trasmittanza e buona resistenza al gelo. La produzione prevede il getto e la vibrocompressione dell’impasto in appositi stampi; ne risulta una notevole varietà di forme e una buona resistenza meccanica che permette l’elevazione di edifici in muratu ra portante fino a tre piani fuori terra. 
Tra i blocchi per muratura portante possiamo distinguere elementi pieni, da preferire per la realizzazione di barriere al fuoco, elementi multicamera, che presentano migliori capacità isolanti, ed elementi per muratura in zona sismica, caratterizzati da una limitata percentuale di foratura e buone caratteristiche di resistenza, esaltate da un sistema di costruzione a muratura armata. Anche in questo caso della produzione fanno parte anche blocchi non portanti, adatti alla realizzazione di pareti di tamponamento, pareti doppie o divisori interni. All’interno di questa classe di prodotti la diversificazione tipologica risulta particolarmente spiccata, a seconda delle funzioni e prestazioni che il blocco è chiamato a soddisfare. Alcune tipologie, per esempio, sono progettate per offrire bassa trasmittanza e un’elevata inerzia termica; in questo tipo di manufatti il numero delle camere d’aria e le loro dimensioni sono quindi ottimizzati per ottemperare efficacemente a tali finalità, in modo da influire non solamente sul comfort ambientale, ma contribuire anche a contenere le dispersioni di calore e quindi al risparmio energetico. 
Anche nel caso dei blocchi in calcestruzzo, le evoluzioni di prodotto hanno condotto a versioni con isolante interposto, secondo quanto già avvenuto per i blocchi in laterizio. Al contempo, la elevata permeabilità al vapore di questa tipologia di prodotto contrasta la formazione di umidità e condense, consentendo di realizzare strutture più salubri. Infine, la struttura cellulare dell’argilla espansa inserita nell’impasto offre anche buoni livelli di isolamento acustico, cosa che permette di utilizzare tali blocchi anche per la protezione contro i rumori di tipo intrusivo. 
Calcestruzzo aerato (o cellulare) autoclavato 
Il calcestruzzo aerato nasce negli anni ’20 in Svezia, per fornire un’alternativa all’uso del legno come materiale da costruzione. È un materiale isotropo, a struttura alveolare, composto a base di una miscela di acqua, sabbia silicea, cemento e calce. Sua peculiarità sono i milioni di cellule microscopiche generate durante il processo di produzione. Ogni produttore dispone della propria formula specifica, ma le componenti di base sono il cemento portland, calce, polvere di alluminio, acqua, e una gran parte di silice ricco di materiale solitamente costituito da sabbia o di ceneri volanti. 
Una volta miscelate le materie prime in un impasto e versato in stampi, la polvere di alluminio reagisce chimicamente per creare le minuscole bolle di gas idrogeno. Queste celle microscopiche, costringono il materiale a espandersi fino a quasi il doppio del suo volume originale, similmente alla lievitazione della pasta del pane. Dopo un tempo di presa variabile tra i 30 minuti e le 4 ore, il materiale si trasferisce in un’autoclave per la polimerizzazione. L’autoclave utilizza vapore ad alta pressione a temperature di circa 180° C per accelerare l’idratazione del cemento e stimolare una seconda reazione chimica che dà a questo materiale per l’edilizia la sua forza, rigidità e stabilità dimensionale. 
Questo processo di produzione dà vita a un prodotto finale composto per circa il 30% in volume da materiali solidi, per il restante 70% da macro- e micro- porosità, responsabili delle proprietà fisiche e meccaniche che lo rendono un materiale particolarmente adatto all’impiego nelle costruzioni. L’entità della porosità è regolata dal produttore in fase di formulazione delle materie prime e questo comporta un controllo della massa volumica del prodotto finale. Il calcestruzzo cellulare pesa circa un quarto del peso del calcestruzzo tradizionale. 
È disponibile in blocchi, pannelli a muro e tetto, architravi e solette, tanto da permettere indifferentemente la realizzazione di pareti portanti e tamponature, solai di calpestio e di copertura, tramezzature e contropareti, configurando un vero e proprio sistema di costruzione completo con un’ampia gamma di blocchi e lastre autoportanti. Inoltre, questi manufatti possono essere utilizzati anche separatamente nelle costruzioni tradizionali: il sistema assicura risposte efficaci sia per edifici tradizionali con telaio in cemento armato, e tamponamenti in blocchi, sia per edifici in muratura portante ordinaria, garantendo quindi una risposta ottimale sia per la nuova costruzione sia per la ristrutturazione di edifici residenziali e no. I blocchi realizzati sono bianchi, simili al polistirolo, ma molto più resistenti. I prodotti sono in genere analoghi per tutte le aziende, ma con piccole differenze; in alcuni casi i blocchi sono lisci, mentre in altri presentano scanalature o maschiature per agevolare l’incastro o talvolta delle impugnature per facilitarne la movimentazione in cantiere.
© Copyright 2017. Edilizia in Rete - Privacy policy